Fünfzehn Teilnehmer waren erlaubt und tatsächlich fanden sich auch alle angemeldeten Kolleginnen und Kollegen pünktlich ein.

Erfreut begrüßt wurden wir von unserem Kollegen und BR-Mitglied im Werk, Markus Löffler. Er hatte die Besichtigung in Abstimmung mit der Geschäftsleitung möglich gemacht.

Nach der Ausstattung mit Sicherheitsschuhen und notwendigen Sicherheitsinformationen gab es Informationen zur Historie der Firma Hugo Miebach GmbH.

Die heute genutzten Werkshallen waren früher die Fertigungsstätte der Firma Wagner (1865 gegründet). Später firmierte dieses Unternehmen unter dem Namen Thyssen-Wagner.

Das immer noch familiengeführte und heute national und international erfolgreiche Unternehmen wurde bereits 1907 von Hugo Miebach gegründet. Nach und nach stellte Hugo Miebach die Firma auf drei zukunftsträchtige Säulen. 

Da waren einmal die elektrischen Widerstands-Schweißmaschinen (1923 die Erste), die Gründung eines Zementwerkes 1929 und die elektrische Seite mit dem Service für Transformtoren, Motoren und Generatoren.

1931 brachte Miebach die erste Abbrennstumpf-Schweißmaschine auf den Markt.

Dazu kam später auch der Bau von 110 - bis 380 kV Schaltanlagen. 

Ab 1975 spezialisierte sich das Werk auf Bandverbindungsanlagen. Unter Band muss man Metallbänder (Bleche) aller Art verstehen. Der technische Fortschritt erlaubt es mittlerweile, Bänder von 0,6 bis 7 mm Stärke und Breiten von mehr als einem Meter miteinander zu verschweißen.

Ab 1991 gab es dann die erste Miebach Laserschweißmaschine zur Verbindung von Coils zu „Endlosbändern“. Damit wurden Kundenwünsche erfolgreich umgesetzt. Von dieser Bauart wurden bis 2016 schon 180 Stück produziert.

Abnehmer gibt es in Europa, den USA und besonders stark in China und Asien.

Der Preisdruck und die gewünschten kurzen Lieferzeiten führten zu einer strafferen Produktion. Während man früher 18 Monate für die Herstellung einer Maschine brauchte, sind es nun nur noch 12 Monate und wurde erst- und einmalig in 9 Monaten geschafft.

Ganz wichtig für das Arbeitsvolumen und damit für die Anzahl der Beschäftigten im Werk, ist nach wie vor die hohe Fertigungstiefe. Von den tonnenschweren Metallteilen über die Hydraulik, Elektrik und elektronische Steuerung kommt bei Miebach alles aus einer Hand.

Große Fertigungsmaschinen und die aktuelle Anschaffung einer großen Fräsmaschine erlauben es, die Arbeiten vor Ort zu erledigen. Hallenkräne mit einer Tragkraft bis zu 100 t können die 60 bis 80 Tonnen schweren fertigen Maschinen heben und transportieren.

Im Anschluss an die Informationen und die Diskussionen ging es in die Werkshallen. Da konnten wir uns als Ältere an unsere alten Zeiten in den Betrieben erinnern. Leider waren die drei gerade zur Abnahmeprüfung fertiggestellten Maschinen nicht mehr in der Halle. Geprüft wird übrigens in einer alten Werkshalle in Dortmund-Dorstfeld. Von dort werden die versandfertig eingehausten Maschinen zum Dortmunder Hafen gebracht und mit Binnenschiffen zwischen z. B. Antwerpen, Rotterdam u. a. verschifft und anschließend zum Zielhafen in der Nähe des Kunden in der gesamten Welt.

Sehen konnten wir aber zahlreiche Bauteile in den unterschiedlichsten Fertigungsstadien.

Einen Blick warfen wir auch in den Servicebereich für die elektrischen Maschinen. Hier „stapeln“ sich nahezu die Arbeitsvorlagen.

Das Werk beschäftigt über 300 Mitarbeitende. Ausbildung findet auch statt. Der neunköpfige Betriebsrat (alle IGM) setzt sich für den Erhalt dieser so wichtigen Produktionsstätte auf Dortmunder Gebiet ein. Gerne unterstützen wir dieses Anliegen.

Insgesamt gesehen, waren wir nach den Informationen und dem Rundgang durchs Werk sehr zufrieden. Wir danken ausdrücklich unserem Kollegen Markus Löffler.

Dem Werk wünschen wir für die Zukunft viele Aufträge mit ertragreichen Abschlüssen.

ml